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影响冲压拉伸成品率的因素有冲压设备的精度、操作人员的水平、材料的性能、模具设计的合理性、冲压模具的状况、润滑油的好坏等。影响冲压拉伸成品率的因素很复杂，而冲压拉伸油也是影响成败的重要因素之一。冲压拉伸油的专用性很强，适用面比较窄。因此，在选用冲压拉伸油时，一定要仔细地调查清楚以下几个方面的问题。
①冲压拉伸工艺：冲裁、拉深、拉深变薄、弯曲。
②工件的材质：铝、铜、合金、硅钢片。
③拉深系数，拉深次数。
④冲压拉伸机的吨位、工作速度。
⑤工件的形状。
1．根据不同冲压拉伸的材料来选用
(1)硅钢板。属于较容易冲切的材料，大多数要求在冲切后，附着油膜要能快速干燥。同时，要防止冲切品的毛刺产生，延长模具寿命，因此选择的冲压油黏度尽可能高，干燥时间短，退火后不产生碳和防锈性好。
(2)碳钢。主要根据加工的难易选择黏度合适的冲压油。
(3)镀锡钢板。不用含氯添加剂的冲压油，防止发生白锈。
(4)铝、铝合金。不能用含氯、硫添加剂的冲压油，最好是ph值为中性的冲压油。
(5)不锈钢板。容易产生加工硬化现象，要求使用油膜强度高、抗烧结性好的润滑油，此外，还要求润滑油的黏度要高，冷却性要好。
(6)铜、铜合金。不得用含氯．硫的冲压油，应选择有油性剂、滑动性好的冲压油。
2．根据板材的厚度选用
板材厚度越大，所需冲压力越大，材料与模具之间的润滑油膜难以生成。因此板材厚度越大，要求冲压油黏度越高，极压性能越好。
3．根据不同的加工工艺选用
(1)拉深。拉深工艺过程中，因材料变形量比较大，要求润滑剂具有优良的润滑性。而且，成形速度、载荷和金属材质不同，所用的润滑材料要求也有所不同。对中低碳钢的拉深一般选用动植物油和矿油，有时加脂肪酸皂。对综合性能有特定要求的，则选用含油性剂、极压剂、防锈剂等多种添加剂的拉深油。
不锈钢在拉深中容易黏模，加工表面特别容易拉花、起皱，一般含氯化物的油对不锈钢的成形有好的效果。但如单独使用氯化石蜡，对模具和工件有腐蚀性，对操作者皮肤有刺激作用，且清洗困难。
铝合金拉深一般使用低黏度含油性剂的矿油、合成油或乳化液。对于拉深程度较大的工艺，也用黏度较高的油（含较多油性添加剂和极压添加剂），而对于成形速度较高的变薄拉深工艺，多使用可溶性油稀释成乳化液。拉深油除了具有良好的脱模效果外，还必须带走加工所产生的热，同时满足成形件的一些特殊要求。对于精密、高速的冲压拉深工艺，一般采用黏度较低，且润滑性和极压性较优异的润滑剂。
(2)变薄拉深。在实际操作中，对于拉深过程润滑油的选择要考虑以下几个方面：
①润滑油的黏度。黏度直接影响到加工效果，黏度大，最大拉深力就会降低，并在法兰处产生均匀的微坑。黏度低，微坑小，光洁度高，可能产生润滑不足；
②附着量。附着量增加，润滑效果增加，但只有单面（凹模面）涂液有效；
③减少防皱压板闯的摩擦系数，可以明显地减少最大拉深力；
④采用良好的极压剂，增大冲压速度，拉深力会明显降低。原因是减少了从凸缘周边流出的润滑油量，增加了残留密封空间的油量，但增加了润滑，这时还要考虑散热性。
4．根据加工材料的后续工序选用
影响冲压拉伸最终成品的表面质量因素很多，除了与冲压拉伸工艺这一步骤有关，还与加工材料的后续工序直接相关，而选用的冲压拉伸油也是影响加工材料的后续工序处理质量的重要因素之一。冲压拉伸油选用的针对性越强，对加工材料的后续工序越有帮助。
(1)挥发性冲压油。现在越来越多的冲压拉伸厂家没有设立后续清洗工序了，因此，对冲压钢板、铝板或铜片等板材加工时，往往要求后续免清洗，这样就需要选用无残留物的挥发性冲压油，冲压油的挥发性快慢直接影响其润滑性能和冲压效果，加入酯类添加剂可提高其润滑性。同时，挥发性冲压油的防锈和防腐蚀变色要求值得引起注意，很多客户有这方面的要求。
(2)后续需要清洗工序。冲压拉伸钢板时，后续需要碱洗脱脂，如果选用的冲压拉伸油黏度过高，或者选用了含大量氯系添加剂的冲压拉伸油，甚至选择氯化石蜡直接作为拉伸油使用，会造成脱脂效果不好。正确选用是：选用低黏度冲压拉伸油或选用硫系冲压拉伸油，也可能是脱脂温度太低，提高脱脂温度即可解决。如果使用三氯乙烯脱脂性也不好的话，一可能是油品黏度过高；二是某些硫系冲压拉伸油也会影响三氯乙烯脱脂效果；还有一个原因是清洗用的三氯乙烯受污染以及使用水溶性冲压油引起的。因此应合理选用冲压拉伸油。
